Bei Lean liegt der Hauptfokus auf der Erhöhung der Effizienz. Bei der detaillierten Betrachtung der Prozesse ist erkennbar, dass die Supply Chain Kosten (nicht nur der Einkaufspreis!) einer der grössten Hebel für Verbesserungen in der Unternehmung ist. Deshalb hat das Supply Chain Management einen enormen Stellenwert im Toyota Produktions System (TPS).

Durch die systematische Reduzierung des gesamten Umlaufvermögens (vom Lieferanten bis zum Kunden) können viele verborgene Schätze geborgen werden. Durch die Senkung der Lagerbestände (mittels Kanban, one piece flow, etc.) wird neben dem gebunden Kapital gleichzeitig die Durchlaufgeschwindigkeit massiv erhöht. Dies bedeutet, dass Innovation und Änderungen viel schneller durchgeführt werden können.

Wie gross sind Ihre gesamten Lager- und Umlaufbestände?

• Durchführen eines Lean-Simulationsspiels mit positiver Wirkung auf:
  
  • Kosten
    
  • Durchlaufzeit
    
  • Materialbestand
    
  • Qualität
    
  • Flächenverbrauch
    
  • Arbeitssicherheit
    
  • Umweltmanagement
    
  • Motivaton der Belegschaft
    

• Aufbau eines firmenangepassten Produktionssystems
  
  • Philosophie und Prinzipien von Toyota
  • Aufbau eines Lean-Dashboards
    

• Erstellen eines Lean-Masterplans / Roadmap
  • Reihenfolge der Aktionen
    
  • Ressourcenplanung
    
  • Ausbildungen der Vorgesetzten und der Mitarbeiter
    

• Gemeinsames Erarbeiten einer VSM (Value Stream Mapping)
  • Visuelle Darstellung der Wertschöpfungsleistung und deren Optimierung
  • Optimierung der Durchlaufzeit und des Materialbestands
    

• Aufbau eines "Just do it Room" (= visuelles Projektmanagement/Auftragsbearbeitung)
  • Kunden und Prozessorientierung
  • Status und Aktionen
  • Quality Gates
  • Aufzeigen des Flaschenhalses
    

• Total Synchro (sämtliche Prozesse arbeiten synchron)
  • Wichtigkeit der Rüstzeitreduzierung (SMED) auf den Gesamtlagerbestand und die Takt- Prozessgeschwindigkeit
    
  • Nivellierte Produktion
    
  • Takt- und Fliessproduktion
    
  • One piece flow

• Gemba Kaizen / 5Gen (= Führung & Verbesserung an Ort und Stelle)
  
  • Bilden einer lernenden Organisation
  • Standards als Führungsinstrument
    

• Mittels der TIM WOOD U-Systematik gemeinsam mit den Mitarbeitern Verschwendungsanalysen durchführen
  • Materialbewegungen (Transportation)
  • Bestände (Inventory)
  • Bewegungen (Motion)
  • Wartezeiten (Waiting)
  • Zu komplizierte Prozesse (Over-Processing)
  • Überproduktion (Over-Production)
  • Korrekturen und Fehler (Defects)
  • Ungenutzte Fähigkeiten (Skills unused)

• Vorteile von Visual Management
  • Visual Control
    
  • Störungsmanagement
    

• Nutzen von Standard-Work (Abläufe, Checklisten etc.)
  
  • Aufzeigen und simulieren wieso Standard-Work ein fundamentaler Baustein des Produktionssystems ist (SDCA)
    

• OEE-Aufnahmen (Analyse der Gesamtanlageneffizienz)
  • Durchführen von Analysen und Schulung der Beteiligten
    
  • Fundierte Verbesserungsvorschläge unterbreiten
    

• SMED-Analysen (Single Minute Exchange of Die = Reduktion der Rüstzeit)
  • Rüstzeitreduktion als Fundament für den one piece flow
    

• Schulung und Durchführung von 5s-Workshops (Struktuierte Arbeitsplatz Reorganisation)
  • 5s als Basis von Lean verstehen
  • 5s mit dem Management und den Mitarbeitern an Ort und Stelle durchführen
    
  • Aufzeigen wie man Work Standard‘s visualisiert ("und nicht auf 300 Seiten beschreibt, die eh niemand liest")

                => Sehen Sie hierzu unsere Fotos aus den abgehaltenen 5S-Workshops

• TPM (Total Productive Management = Vorbeugende Wartungs- und Instandhaltungskonzepte)
  • Analyse der Schlüsselmaschinen / -anlagen

  • Erstellen eines Konzepts: "Wie komme ich von der Aussfallbehebung zur vorausschauenden Instandhaltung"
    

  • Aufzeigen welche unterschätzten Werte die vorbeugende Wartung und Instandhaltung für die Unternehmung hat
    
    
• TOC (Theory of Constraints = "Wo ist der Flaschenhals in der Unternehmung")
  • TOC-Analyse
    
  • Wie kann der Flaschenhals entschärft werden
    

• LCA-Umsetzungen (Low Cost Approach = Mit geringstem Investment grosse Verbesserungen erzielen)
  
  • Produktionsvorteile durch Einfachautomatisierung
    

• Poka Yoke („unglückliche Fehler vermeiden“)
  • Wie werden Fehler durch Konstruktionsänderungen wirksam verhindert => Qualität Entwickeln

Eindrückliches Praxisbeispiel wie mittels Lean die Materiallogistik & Effizienz (Durchlaufzeit) radikal optimiert werden kann.